率主要取决于金粒大小、磨矿细度、矿石结构构造、有害于氰化的杂质含量、氰化浸出液浓度和用量、渗浸速度、渗浸时间及浸出渣洗涤程度等因素，各因素的适宜值均取决于待浸物料的性质。
金粒大小及矿石是否疏松多孔是决定能否渗浸法处理的决定性因素。含金矿石中金粒较粗且疏松多孔时，比较适用于用渗滤氰化法处理。
金的浸出率和渗浸速度与磨矿细度有关，磨矿细度高，金粒的暴露程度高，可提高金的浸出率，但渗浸速度会减小。因此磨矿后最好进行分级，将矿砂进行渗浸，细泥进行搅拌帆化浸出，这样既可以提高金粒的解离暴露程度，又可以保证一定的渗浸速度。
渗浸时氰化浸出剂中的氰化物浓度一般比搅拌氰化时的氰化物浓度高，通常为0.1%-0.2%，并采用浓度逐渐降低的多批氰化浸出剂进行错流渗浸。
渗滤槽浸时常用液面下降或上升的线速度表示渗浸速度。一般控制在50一70mm/h,渗浸速度取决于待浸物料粒度、形状及粒度组成、装料的均匀程度、料层高度、含泥量及假底过滤介质特性等因素。若渗浸速度小于20mm/h，则认为属难渗浸物料。当渗浸速度过大时，可能是由于粒度偏析、装料不均匀产生的淘流现象引起。渗浸速度过�。赡苁怯捎诳竽嗪扛呋蚩竽嗉疤妓岣瞥恋矶氯私橹仕稹Ｒ虼耍Χㄆ谟盟缦醇俚坠私橹驶蛴孟⊙嗡崛芤合吹右猿ヌ妓岣瞥恋砦�。
有害于氰化的所有杂质可降低渗滤氰化槽浸时金的浸出率。硫化铁含量高及氧化较严重时，渗浸前可用水、碱或酸洗涤矿砂，可洗去游离酸、可溶性盐。碱洗可中和酸。稀硫酸溶液洗涤可除去钢氧化物及碳酸盐。氰化浸出剂中加人一定量的铅盐可减小硫化物、砷、锑等组分的有害影响。
渗浸时间取决于矿砂性质、渗浸速度、装料及卸料方式、氰化物浓度及消耗盆等因素。生产中一个渗滤槽段周期一般为4一8天，当物料分级效率不高或矿泥含量较高时，一个渗浸周期可长达10~14天。
氰化渣的洗涤程度是影响金浸出率的主要因素之一，一般渗滤氰化浸出终了，应进行1一2次洗涤，可用浓度逐级增浓的循环洗涤法洗1一3次，但最后须用清水洗涤1一2次，以便将料层间隙中的贵液尽可能洗涤完全。
